【壓縮機網】他，中等身材，說起話來文質彬彬的；他，沉著冷靜，對待工作認真負責，一絲不茍。他就是江蘇新海石化有限公司一加氫車間主任溫紅林。一路走來，他在成長，他在耕耘，他在收獲，奮斗的路上，他留下一串串閃光的足跡。

　　2012年，溫紅林任江蘇新海石化有限公司一加氫車間工程師，2014年9月任公司一加氫車間主任。工作期間積極撰寫論文，溫紅林先后在《煉油技術與工程》《山東化工》《石油技術》等刊物分別發表了《混合油加氫裝置高壓空冷器腐蝕原因分析與操作優化》《催化輕汽油醚化裝置生產運行與優化》《余隙無級調節氣量節能技術在循環氫壓縮機上的應用》《余隙無級調節氣量節能技術在新氫壓縮機上的應用》等論文。

 

　　根據產品質量的升級要求，溫紅林所在的一加氫車間積極采取措施，利用設計為生產國IV柴油的加氫裝置，優化、調整各項參數，2015年11月份實現國V車用柴油的連續生產。在這個過程中，溫紅林積極聯系溝通，汽油加氫裝置嚴格執行直供料的方案，順利解決了換熱器快速結焦的問題，并逐步實現原料硫含量達1300ppm的國V汽油生產，基本滿足了加工各類油品的需要。

 

　　2015年輕汽油醚化裝置原始開車，汽油質量進一步提升，附加值增加，根據生產情況，每噸輕汽油可把55千克低價值甲醇轉化為高辛烷值汽油，汽油辛烷值平均提高0.5個點，但是，僅運行了20天，與公司提出的效益提升目標極不相符，經過公司領導的研究，車間對生產方案進行了優化，2016年3月順利實現醚化裝置的連續生產，靈活進行生產高清汽油和組分油的切換工作，2016年消耗低價值甲醇6194噸轉化為高附加值汽油，僅此一項就增收1300萬元左右，實現了裝置效益的最大化。另外，積極創新，提出多種方案解決了裝置運行過程中的難點問題。其中，2013年參與解決了60萬噸/年焦化汽柴油加氫裝置反應系統氯離子腐蝕問題，2015年提出“輕汽油醚化裝置原始開車零污油排放”的開工方案，獲得公司管理改善一等獎，2018年提出的“采取工藝防護措施防止轉化催化劑高溫積碳”在連云港市職工科技創新成果評選活動中獲先進操作法二等獎，被連云港市贛榆區總工會評為2018年度創新服務性職工。

 

　　隨著汽柴油質量升級，2016年1至3月份兩套加氫裝置能耗均超過目標合同值，溫紅林帶領團隊積極分析原因，并采取應對措施：一是裝置內伴熱實行動態管理，減少蒸汽消耗；二是優化汽柴油加氫裝置注水流程，提高原料換熱效果，降低加熱爐負荷和瓦斯消耗；三是不斷優化操作參數、協調溝通確保原料性質穩定，從而保證兩套加氫最大加工負荷；四是優化醚化裝置生產方案，及時開停醚化蒸餾塔節約蒸汽消耗等。經過車間努力，在今后的生產中制氫裝置能耗優于標桿值，2套加氫裝置均完成了能耗指標。先后實施了壓縮機增加余隙調節系統、注水泵增加變頻、反應進料泵拆除一級葉輪、加熱爐更換高效節能燃燒器及更換高效空氣預熱器等節能改造項目，同時采取工藝優化措施及管理措施，優化了加熱爐操作數據，規定了空冷電機啟停操作制度，進一步降低裝置運行成本，累積每年節約用電量達754萬Kwh，節約電費482萬元，每年節約瓦斯用量1529余噸，節約成本459萬元。輕汽油醚化裝置萃取水增設凈化系統技術改造，改造后每月節省除鹽水約200噸，同時減少同等數量的污水排放。

 

　　“在學習中成長，在成長中收獲”。2015年溫紅林提出“輕汽油醚化裝置原始開車零污油排放”的開工方案，獲得公司管理改善一等獎；2018年車間以公司基礎管理大討論活動為契機，發動車間全體員工全面排查基礎管理工作中存在的問題與不足，通過制定新制度、新規定、完善已有制度等措施對大討論的問題項進行了逐一落實與解決，使車間的基礎管理工作得到了較大提升，同時也獲得公司大討論活動車間級第一名的活動成績。溫紅林表示，安全平穩生產是車間管理體系的核心，車間所有工作都要圍繞安全平穩生產這一條主線進行開展，在接下來的工作中，將進行生產精細化管理，在確保安全平穩生產的基礎上，對其逐步優化，提升裝置效益，全面完成各項目標任務。

來源：連云港日報（新浪網 ）