【壓縮機網】國慶節期間，由中國五環工程有限公司總承包建設的重慶湘渝鹽化項目空分裝置空壓機汽輪機一次沖轉成功，標志著項目現場又一個重要節點順利完成，拉開項目試開車高峰序幕。

　　按照項目試車計劃，開車組完成所有準備工作，空壓機汽輪機在速關閥功能試驗一次成功通過后，正式引主蒸汽進入汽輪機，分別進行快速通過臨界區、正常轉速5740rpm測試等沖轉試驗，試驗步序智能自動實現，汽輪機各項指標均穩定正常。最后，完成電子機械超速5943rpm跳車試驗，空壓機汽輪機至額定轉速后成功聯鎖跳車，汽輪機沖轉試驗一次性成功通過。

　　

　　空壓機汽輪機一次沖轉成功，為項目下一步空分裝置的試開車奠定了堅實基礎，也為剩余的合成氣壓縮機汽輪機、氨壓縮機汽輪機試車提供了經驗。

　　重慶湘渝鹽化股份有限公司煤氣化節能技術升級改造項目選址重慶萬州鹽氣化工園龍寶退團IV管理單元B10-05/04地塊（重慶湘渝鹽化股份有限公司現有廠區南側空地），投資15億元在現有廠區南側空地對現有煤氣化裝置進行升級改造，項目采用兩臺晉華爐，氣化壓力6.5MPaG，總氣量為80000Nm3/h（CO+H2），取代現有的常壓固定床氣化。

　　項目新征用地面積122000m2，利用廠區現有空地面積15030m2，建構筑物用地面積54820m2；在現有廠區南側新增空地，新建磨煤制漿、氣化、變換、低溫甲醇洗、液氮洗、氨合成、硫回收等裝置，利用現有廠區建設空分裝置，升級改造項目實施后合成氨總產能由20萬噸/年增加至30萬噸/年。

　　項目氣化采用國內外先進的6.5MPa晉華爐三代水煤漿加壓氣化技術，變換采用目前國內技術最先進，能耗最低的等溫耐硫變換技術；凈化工段采用國內外最先進的低溫甲醇洗、液氮洗工藝，淘汰了能耗高的變壓吸附工藝，同時還淘汰了國家限制使用的銅洗工藝，氨合成采用瑞士卡薩利專利技術，運行壓力≤15.0MPa，壓縮機均采用離心式蒸汽透平驅動，使裝置更安全、更環保、更節能。

　　該項目針對原料煤消耗量最大和動力消耗最大的關鍵機器和設備進行技術改造，提高裝備技術水平，采用高效催化劑，并對現有合成氨裝置進行節能工藝技術創新，減少“三廢”排放，達到節能降耗的目的，有效控制了三峽庫區環保總量排放；該項目采用國際國內先進的DCS自動化控制系統和獨立SIS系統，自動化程度、安全可控度也將大幅度提高，為企業保持可持續發展創造有力條件。